berita perusahaan tentang Kegagalan Flange: Penyebab, Konsekuensi, dan Pencegahan

Meskipun desain yang kuat dan peran kritis mereka,Flang logamtidak kebal terhadap kegagalan. kebocoran atau kegagalan sambungan flange dapat memiliki konsekuensi yang serius, mulai dari ketidakefisien operasi kecil hingga insiden keamanan besar, kerusakan lingkungan,dan kerugian keuangan yang signifikanMemahami penyebab umum kegagalan flange sangat penting untuk pencegahan yang efektif dan memastikan integritas sistem pipa jangka panjang.

Penyebab Umum Gagal Flange:

1. Pertemuan bersama yang tidak tepat (penyebab paling umum):

   • Pemilihan gasket yang salah:Menggunakan bahan gasket yang salah, jenis, atau ketebalan untuk kondisi operasi (suhu, tekanan, kimia cairan).
   • Penekanan Bolt yang Tidak Benar:Ini bisa dibilang penyebab utama bocor.
     • Torsi yang tidak cukup:Tidak cukup kompresi pada gasket, menyebabkan kebocoran dini.
     • Torsi yang berlebihan:Menghancurkan gasket, menyebabkan kegagalan prematurnya, atau bahkan menyerah dan merusak bolt atau permukaan flange.
     • Pengetatan yang tidak merata:Menerapkan beban yang tidak sama di sekitar lingkar flange, menciptakan daerah tekanan tinggi dan jalur kebocoran potensial.
   • Kurangnya pelumasan:Bolt yang kering atau kurang dilumasi dapat menyebabkan pembacaan torsi yang tidak akurat dan beban baut yang tidak merata.
   • Bagian Flange/Gaskets yang rusak:Goresan, goresan, atau puing-puing asing pada permukaan flange, atau gasket yang rusak, akan mencegah penyegelan yang tepat.

2. Korosi:

   • Korosi internal:Cairan yang diangkut dapat mengorosi permukaan dalam lubang flange dan baut, melemahkan material.Hal ini terutama terjadi pada bahan kimia korosif atau dalam sistem dengan kandungan kelembaban tinggi.
   • Korosi eksternal:Paparan kelembaban atmosfer, bahan kimia korosif, atau air garam (dalam lingkungan laut) dapat mengorosi permukaan luar flange dan, kritis, baut dan matic,menyebabkan kekuatan baut berkurang dan kegagalan sendi akhirnya.
   • Korosi Galvanik:Terjadi ketika logam yang berbeda berada dalam kontak listrik dalam elektrolit korosif, yang menyebabkan korosi yang dipercepat dari logam kurang mulia.

3. Erosi:

   • Cairan abrasif (slurry, cairan dengan partikel padat) dapat mengikis permukaan internal flange, mengurangi ketebalan dinding dan kekuatan dari waktu ke waktu.

4. Kelelahan:

   • Siklus berulang perubahan tekanan, fluktuasi suhu, atau getaran dapat menyebabkan kelelahan retak pada bahan flange atau baut, yang akhirnya menyebabkan kegagalan.Hal ini seringkali menjadi masalah pada sistem dengan pompa atau kompresor atau di daerah yang rentan terhadap aktivitas seismik.

5. Ekskursi tekanan/suhu yang berlebihan:

   • Mengoperasikan sistem di luar nilai tekanan-suhu yang ditentukan flange dapat menyebabkan material yielding, deformasi, atau pecah bencana.

6. Kesalahan keselarasan:

   • Sistem pipa yang tidak selaras dengan benar dapat menimbulkan momen lentur yang berlebihan atau beban lateral pada sendi flange, yang menyebabkan kompresi dan kebocoran gasket yang tidak merata.

7. Cacat material:

   • Jarang, cacat manufaktur (misalnya, inklusi, retakan internal dalam cor atau tempa) dapat menyebabkan kegagalan dini,menyoroti pentingnya kontrol kualitas yang ketat dan pelacakan bahan.

Konsekuensi dari kegagalan flange:

• Bahaya keamanan:Kebocoran cairan yang mudah terbakar, beracun, atau bertekanan tinggi dapat menyebabkan kebakaran, ledakan, paparan bahan kimia berbahaya, dan cedera parah atau kematian.
• Kerusakan Lingkungan:Pelepasan polutan ke atmosfer, tanah, atau badan air, yang menyebabkan denda peraturan dan kerusakan reputasi.
• Kerugian Produksi:Penutupan yang tidak direncanakan untuk perbaikan dapat mengakibatkan kehilangan produksi dan pendapatan yang signifikan.
• Peningkatan Biaya Pemeliharaan:Seringnya memperbaiki, mengganti komponen, dan biaya tenaga kerja.
• Kerusakan Peralatan:Kebocoran cairan dapat merusak peralatan atau infrastruktur sekitarnya.

Strategi pencegahan:

• Desain dan Pilihan Bahan yang Tepat:Mencocokkan bahan flange dan kelas tekanan dengan kondisi operasi yang tepat.
• Mematuhi Standar:Menggunakan flensa yang diproduksi sesuai dengan ASME, EN, atau standar industri lainnya yang relevan.
• Gaskets dan Bolting Kualitas:Memilih gasket dan baut berkualitas tinggi dan kompatibel.
• Prosedur instalasi yang ketat:
  • Membersihkan permukaan flange dengan benar.
  • Penempatan gasket yang benar.
  • Lubrikasi baut yang tepat.
  • Mengikuti urutan peregangan baut yang ditentukan dan nilai torsi/tekanan.
  • Menggunakan personil terlatih dan bersertifikat untuk perakitan bersama.
• Pemeriksaan dan Pemantauan Reguler:Menerapkan program inspeksi yang komprehensif (visual, ultrasonik, pencitraan termal untuk kebocoran) untuk mendeteksi masalah lebih awal.
• Pengelolaan Korosi:Menerapkan strategi perlindungan korosi (lapisan, perlindungan katoda, peningkatan bahan).
• Pemeliharaan pencegahan:Pemeriksaan terjadwal dan pengetatan kembali sesuai kebutuhan (dengan sangat berhati-hati dan mengikuti protokol keselamatan).

Dengan memahami kerentanan dan menerapkan strategi pencegahan yang kuat, industri dapat secara signifikan mengurangi risiko yang terkait dengan kegagalan flange, memastikan operasi yang lebih aman,perlindungan lingkungan, dan mempertahankan keuntungan.